10 questions à Ayrton Peel, ingénieur chez Dyson

Ayrton Peel est ingénieur chez Dyson. Il ne réside pas en Suisse, mais à Malmesbury, en Angleterre. C’est là qu’il a travaillé avec son équipe sur les nouveaux embouts améliorés pour le multistyler Airwrap. Cela le rend aussi indirectement coresponsable du trou dans mon porte-monnaie. Car ce que Dyson Hair lance, je dois l’avoir tôt ou tard. Lors de son bref passage à Zurich, j’ai rencontré le jeune homme de 29 ans au pop-up Dyson Styling de Sihlcity pour un entretien.

Ayrton, c’est donc à toi que je dois les améliorations apportées aux embouts Airwrap. Comment as-tu été impliqué ?
Ayrton Peel, New Product Innovation Engineer chez Dyson : mon équipe et moi sommes au tout début de chaque processus de conception. Nous développons de nouvelles idées, des concepts et essayons d’améliorer ce qui existe déjà, comme l’Airwrap. Pour ce faire, nous dessinons des ébauches sur la base desquelles nous fabriquons ensuite les prototypes. Au début, c’est du bricolage. Nous coupons et collons les éléments à la main. Par exemple en carton. Ce n’est que lorsque nous avons le sentiment que quelque chose pourrait vraiment fonctionner que nous nous lançons dans la modélisation informatique et l’impression 3D. Les prototypes voient le jour. Divers essais suivent.

J'ai beaucoup entendu parler de vos laboratoires d’essais. Que se passe-t-il exactement ?
Nous avons différents laboratoires d’essais. Dans le cadre des tests de performance, nous travaillons avec des dispositifs qui contrôlent différents aspects de nos designs. Nous mesurons par exemple le temps de séchage avec les différents embouts. Pour ce faire, nous humidifions des mèches de cheveux humains de différents types et les coiffons. En comparant les photos avant et après, nous pouvons déterminer le degré d’amélioration de la coiffure. Nos développeurs et développeuses de logiciels ont écrit des programmes informatiques destinés spécialement à cet effet. Iels analysent les images et comptent les frisotis ou mesurent à quel point les cheveux sont droits. Dans d’autres laboratoires, nous testons le bruit ou la robustesse des produits, et nous vérifions que les régulateurs fonctionnent toujours après des milliers d’activations.

Tu as surtout travaillé sur le nouvel embout de finition. D’où est venue l’idée ?
Cette nouveauté est née d’un problème concret que nous avions rencontré à l’époque sur le plateau de la séance photo de la campagne pour le Dyson Supersonic. Les cheveux des mannequins étaient frisés et abîmés par le coiffage régulier à la chaleur. Mon senior manager a alors observé le styliste sur place résoudre le problème avec une technique de séchage spéciale et une brosse ronde. Nous avons essayé de transposer ce principe dans un embout afin que chacun·e puisse le faire seul·e à la maison. Après plusieurs tentatives, nous avons fini par trouver un moyen. Au début, nous n’arrivions pas à croire à quel point cela avait fonctionné et, plus important encore, pourquoi ?

Et ?
Nous avons enregistré des vidéos au ralenti pour voir où disparaissent réellement les frisotis. Nous avons également des outils de visualisation de flux. Ce sont des dispositifs qui fonctionnent avec de la fumée. Cela nous permet de voir exactement où l’air passe. Après ces essais, nous avons compris que les cheveux courts cassés se « cachaient » sous les cheveux longs. À l’origine, cette technologie de finition a été conçue pour l’Airwrap. Mais comme tu l’as déjà remarqué, nous ne les avons lancés que sous forme d’embout pour le Supersonic. Il a été plus facile de mettre en œuvre le concept pour le Supersonic.

Maintenant, nous avons beaucoup parlé de l’embout de séchage. Qu’est-ce que beaucoup de personnes ne savent pas à propos des rouleaux ?
Les ouvertures par lesquelles l’air s’écoule le long de la tige mesurent exactement 0,5 millimètre. Une grande quantité d'air est soufflée à travers elles. Si ces ouvertures sont plus grandes ou plus petites, ne serait-ce que de cent microns, ce qui correspond à peu près à l’épaisseur d’un cheveu humain, cela a une influence négative sur la puissance du flux d’air. Nous devions donc non seulement trouver le sweet spot, mais aussi concevoir le processus de fabrication de manière à pouvoir garantir cette précision pour chaque embout.

À propos d’air chaud : à partir de quelle température mes cheveux sont-ils endommagés ?
À partir de 150 degrés, tu détruis les protéines d’alpha-carotène qui s’y trouvent.

Cela s’applique-t-il de la même manière à tous les types de cheveux ?
Oui, puisqu’ils sont constitués des mêmes molécules. La disposition de ces molécules détermine la forme et donc le type et la structure du cheveu. Tu t’imagines probablement que la section transversale d’un cheveu est ronde. Mais ce n’est le cas que pour les cheveux droits. Plus les cheveux sont bouclés, plus la coupe transversale ressemble à celle d’un haricot rouge. Le diamètre des cheveux varie également en fonction du type de cheveux. Mais la structure réelle des protéines est la même pour tous. Elle subit des dommages à partir de 150 degrés. C’est pourquoi nos produits Airflow ne dépassent pas ce maximum. Pour l’Airwrap, la limite supérieure est même de 110 degrés.

Quel est le plus grand défi dans le développement d’un appareil comme l’Airwrap ?
Que nous avons plusieurs essais qui doivent tous être prêts en même temps à une date de lancement donnée. Au début, un ou deux ingénieur·e·s travaillent encore sur chaque embout. Mais plus nous avançons dans le processus de développement, plus il y en a. Comme le principe de la boule de neige. Mon équipe transmet son projet à l’équipe suivante, composée de trois à cinq personnes, qui transmet à son tour son projet à une équipe encore plus grande. À cela s'ajoute le fait que toutes les équipes ne travaillent pas au même endroit. Les premières étapes se déroulent à Malmesbury, en Angleterre. Nos bureaux de Singapour sont responsables des étapes finales avant la fabrication. Pour les projets qui doivent être mis en œuvre très rapidement, le décalage horaire est un avantage pour nous. Lorsque nous terminons notre journée de travail, nos collègues démarrent à Singapour et vice versa. C’était par exemple le cas de l’embout de finition pour le Supersonic. Nous l’avons développé et mis sur le marché dans un délai très court.

Pouvons-nous nous attendre à une troisième série d’embouts améliorés ou le projet Airwrap est-il maintenant terminé ?
De nouvelles idées émanent constamment de mon département. Je ne peux donc pas imaginer que nous cessions un jour d’améliorer ce qui existe déjà. Ce que je trouve passionnant, c’est que je te parle aujourd'hui des nouveaux embouts alors que j’ai cessé de travailler sur ce projet il y a près de deux ans. Les appareils que nous commercialisons actuellement se situent dans le passé sur ma ligne du temps. Entre-temps, j’ai développé d’autres choses. Certains de nos ingénieur·e·s travaillent sur des projets que tu ne verras pas avant dix ans. C’est d’autant plus agréable de voir que les gens considèrent nos innovations comme des nouveautés passionnantes.

Une dernière question qui me brûle les lèvres : quel est ton design Airwrap préféré en termes de couleurs ?
Bleu foncé et cuivre. Le fuchsia courant n’est pas vraiment ma couleur préférée, mais chacun peut avoir son propre avis sur la question (rires).

Fer à friser

Dyson Airwrap Complete Long

30 mm, 40 mm

142

Fer à friser

Dyson Airwrap Complete Long

30 mm, 40 mm

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Dans le format court « Dix questions à... », j’interviewe des personnes passionnantes. Tantôt sur leur expertise, tantôt sur leur passion ou leur mode de vie. Des personnalités et des sujets différents.